计算机论文范文:对车身焊接夹具调试的分析

随着社会经济和制造技术的迅速发展，人类社会对汽车的需求正在逐步增加，同时消费者对汽车产品的功能与质量的要求越来越高，所以伴随汽车市场经济的需求，汽车制造业的迅猛发展，百家争鸣，各汽车企业为了满足市场和消费者不断增长的寻求和要求，要想在诸多的竞争中取胜，就必须使自己的产品不断注入新鲜 血液 ，来吸引更多消费者的关注，从而赢得更多和更大的市场。所以如何加快新产品更新换代的步伐成为各汽车厂家关注的焦点，新产品上市周期长短取决于前期产品设计和后期的现场调试。 汽车工艺中车身焊装相对于冲压、涂装、总装来说是最复杂，关联方面最多的，只有合格的车身出来了，其他专业才能开展后续工作，所以对于焊装现场调试的重要性，不言而喻，有些调试经验丰富的专家们成立专门的调试公司，承接各个公司的新项目现场调试工作，有的汽车厂家则专门培养自己的现场调试团队，归根结底都是为了使焊装现场夹具调试顺利进行，新车型顺利投产，从而赢得更多、更大的市场。 1、现场调试用语的概念夹具时指制造产业当中作为一种生产的辅助条件，把加工对象及安装对象迅速、准确地定位和固定的特殊工具。一般指包括工件定位、支撑、夹紧的装置，还有实际工作中工具导向机构的一体化设备。 所谓的现场夹具调试就是对生产线各工位的工装设备进行功能性问题（干涉、压紧不到位、定位基准检查、定位结构检查、装件顺序、操作困难等）的排查、分析、确认、整改及验证，使车身的按照硬点精度调整至产品要求范围之内的同时将生产线工装设备调试至满足工艺要求和现场操作要求。 功能性调试：对生产线各工位的工装设备进行功能性问题（干涉、压紧不到位、定位基准检查、定位结构检查、装件顺序、操作困难等）的排查、分析、确认、整改及验证，使生产工装设备能满足操作要求。 车身骨架合格率（大多数公式采用的计算方法）：车身骨架合格率=合格的测量元素数量/总的测量元素*100%（每个测量点有三个元素，分别为X值、Y值、Z值）； PT1：第一次使用工装试生产。 PT2：第二次使用工装生产。 SOP：开始批量生产。 2、现场夹具调试前准备 2.1人员确认： 确定调试组织机构图（在夹具预验时确定初步组织机构图，夹具进入现场前确定详细组织机构图，明确各相关负责人的工作、职责、权力、责任等）。 2.2相关资料文件确认： 2.2.1车身骨架测点、图示及公差； 2.2.2车身质量目标； 2.2.3产品最新数模、设变汇总、明细表（冲压件、外协件、外委件、标准件清单）、工艺图卡、初版工艺卡、平面布置图、制件的零件精度检测表（包含基准孔、配合面、R角等特征元素）、工装图纸、夹具精度检查表。 2.3调试工具：确定电脑、数码相机、工具柜、各种常用量具（例如高度尺、宽度角尺等）、测量用三坐标、物流设备、加工设备等资源。 3、调试步骤 3.1第一轮功能性调试： 3.1.1主要工作内容； 3.1.1.1夹具精度验证：对现场夹具进行三坐标检测，并进行数据核对整理； 3.1.1.2夹具功能检查； a、夹具动作顺序，装件顺序是否合理； b、主定位与辅定位的分布是否合理； 3.1.1.3焊钳验证：根据工艺要求，满足焊点可焊接性，焊钳的可焊接性； 3.1.1.4焊接参数确定完毕，并完成输入及验证工作； 3.1.2工作周期：1个月； 3.1.3质量目标； 3.1.3.1车身骨架合格率： 70%（一般情况下的要求，根据各公司品质目标设定）； 3.1.3.2问题整改率 80%； 3.1.3.3满足进行PT1节点调试要求； 3.1.4输出资料：夹具精度跟踪表、夹具问题清单、焊钳及相关设备问题清单、焊接参数表、车身分总成、车身总成精度检测报告、试生产工艺文件。 3.2 PT1调试： 3.2.1主要工作内容； 3.2.1.1就爱就功能、精度验证； a、夹具动作顺序，装件顺序是否合理； b、主定位于辅定位的分布是否合理； c、对焊接分总成、总成进行三坐标检测，并进行数据核对整理； d、制件状态验证； 3.2.1.2焊钳验证：根据工艺要求，满足焊点可焊接性，焊钳的可焊接性； 3.2.1.3焊接参数验证完毕，并完成车身剖检（焊点破坏性检验）工作； 3.2.1.4生产系统第一批人员到位，并由焊装技术部开展相关培训及技能评定工作； 3.2.1.5各输送设备通过性验证（吊具、EMS、升降机等）； 3.2.1.6试生产工艺文件验证、优化。 3.2.3质量目标； 3.2.3.1车身骨架合格率 80%（一般情况下的要求，根据各公司品质目标设定）； 3.2.3.2问题整改率 85%； 3.2.3.3满足进行PT2节点调试要求； 3.2.4输出资料：生产准备版工艺文件夹具精度跟踪表、夹具问题清单（含对策及时间）、焊钳及相关设备问题清单、破坏试验车报告、车身分总成、车身总成精度检测报告、影响车身精度制件问题清单、PT1调试总结。 3.3 PT2调试： 3.3.1主要工作内容； 3.3.1.1夹具与焊钳操作通过性验证； 3.3.1.2生产节拍验证：根据工艺要求，操作人员配备齐全后进行节拍验证，找出节拍瓶颈工位进行优化； 3.3.1.3车身精度及外观品质提升并有效解决由焊装引起的影响总装装配的问题； 3.3.1.4生产系统的生产、质检、保全人员全部到位，生产过程由生产系统人员全程进行操作、确认； 3.3.1.5各输送设备通过性及节拍验证（吊具、EMS升降机等）； 3.3.1.6工艺文件进一步优化，并完善为生产版后下发； 3.3.1.7组织车间进行工装设备的终验收准备工作； 3.3.1.8完成工装设备的备件清单确认； 3.3.2工作周期：1.5个月（一般情况下的要求）； 3.3.3质量目标； 3.3.3.1车身骨架合格率 85%（一般情况下要求，根据各公司品质目标设定）； 3.3.3.2问题整改率 90%； 3.3.3.3满足开始SOP节点批量生产要求； 3.3.4输出资料：夹具精度跟踪表、夹具问题清单（含对策及时间）、焊钳及相关设备问题清单、车身分总成、车身总成精度检测报告、影响车身精度问题清单、外观匹配报告、试生产版工艺文件、备件清单、PT2调试总结。 3.4 SOP： 3.4.1主要工作内容； 3.4.1.1通过陪产进一步验证并完善焊装工艺要求； 3.4.1.2协助车间解决在进行节拍提升过程中的工装设备问题； 优普论文网本站刊载大量经济论文范文格式，管理职称论文。供广大论文答辩需要者、经济评职称需要者参考。 3.4.1.3协助车间解决生产过程中的车身质量问题； 3.4.1.4协助总装车间对由焊装引起的影响总装装配的问题进行分析、对策； 3.4.1.5组织并完成工装设备的终验收； 3.4.1.6组织对相关设备进行转固（转化为公司固定资产）； 3.4.2输出资料：终验收启动会议纪要，问题清单及整改确认表，工装验收报告、夹具、检具移交管理表，终验收总结会议纪要，相关图纸资料的存档和移交。 3.4.3调试及质量目标； 3.4.3.1车身骨架合格率 85%（一般情况下的要求）； 3.4.3.2文件负荷率 98%； 3.4.3.3设备可动率 90% 3.4.3.4节拍符合率 95%。 4、结束语 现场夹具调试虽然没有固定的模式可依，但夹具调试过程中必须遵守几项原则，否则会越调越乱，最后甚至基准全无，检测数据无从分析，造成无从下手。首先调试过程中要以夹具的定位销、定位面作为基准，夹具的基准不要轻易去调；其次分析检测点的测量数据要结合关联点，不要只顾片面的局部点，这样往往会引发新的问题，得不偿失；最后要找出检测点测量数据的一致性和稳定性后，为了满足装车要求和合格率的提升，冲压件基本稳定的前提下，可以临时对夹具的定位机构进行非理论调整，但调整数据必须详细记录，以备后续查证和验证。 总而言之，对于初调者来说可能开始会弄得一头雾水，不知所措，但是必须坚持，一定牢记调试过程中的心理三要素： 信心、细心、恒心 ，现场夹具调试并不是一件简单的事情，也并不是三言两语就能将出其中的内涵，需要长时间的现场经验积累和现地现物。 参考文献： [1]方波、席志勇：《浅析车身焊装夹具的调整》2004年12期； [2]陈猛、郭刚、徐宗俊：《轿车车身焊装夹具和生产线的设计及故障诊断技术研究》2001年06期； [3]盛步云、张进军、杨明忠：《柔性焊装夹具设计》2001年01期； [4]陈旭辉：汽车焊装生产线优化设计《南京航空航天大学》2006年  

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